注塑模具專用的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件制品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料制品生產實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。

1、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。在另一方面模整體或局部過熱，模具不能正常成型生產，嚴重者頂棒的活動擴展卡死損壞。冷卻系統的設計，加工到產品的形狀和設置，不會因為模具結構或加工困難的復雜性和省去了該系統中，尤其是大中型模具必須充分考慮冷卻問題。

2、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以確保芯和腔形成面不相互碰撞在任何情況下，不以引導支柱作為力或定位部分被使用。在下列情況下，噴射時間，固定模會產生巨大的橫向位移力：(1?)?塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；(2)?塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。

3、動模板彎曲

模具在注射時，模腔的熔體具有很強的抗壓力，一般在600?1000千克/厘米?-?。模具制造，有時不注意這個問題，往往改變大小的原始設計，還是動態模板替換為低強度鋼板，在頂棒頂模具預計，由于大兩側跨度大，導致注入模板下彎。因此，使用的優質鋼，具有足夠的厚度，切割的A3和其他低強度鋼，在必要時，應在動態模板設置一個支撐件或支撐塊的底部，以減少模板的厚度，提高承載能力。